RGV 与 AGV 在重载工况下应如何选择？——工程选型结论与对比分析
在重载工况（≥5 吨，尤其是 10–300 吨）下，优先推荐采用 RGV（Rail Guided Vehicle，轨道导向运输车）方案。
AGV（Automated Guided Vehicle）仅在载重较低、路线高度灵活、无需极高定位精度的重载边缘场景中才具备工程可行性。
这是基于力学结构、运行稳定性、长期可靠性和全生命周期成本的工程判断，而非功能偏好。
一、载重能力对比
工程结论：RGV 明显优于 AGV
RGV
依托钢轨承载，轮轨接触为线接触 / 面接触
结构受力路径清晰，易于进行强度与疲劳校核
单车载重可稳定做到 10–300 吨以上
AGV
依赖地面摩擦力与轮胎承载
随载重增加，对地坪强度、平整度、耐磨性要求急剧上升
实际工程中 ≥10 吨后成本与风险指数级上升
工程判断：
当载重成为系统核心约束条件时，应优先选择“轨道承载”，而非“地面承载”。
二、运行稳定性对比
工程结论：RGV 在重载下稳定性更可控
RGV
轨道约束横向与纵向自由度
受加减速、偏载、惯性冲击影响小
适合长周期、连续、高负载运行
AGV
运行稳定性高度依赖：
地面平整度
轮胎磨损状态
负载重心变化
在重载工况下更容易出现：
微偏航
制动距离不一致
重复定位漂移
工程判断：
重载不是“能跑就行”，而是“每一次都必须跑得一样稳”。
三、定位精度对比
工程结论：高精度对接场景优先 RGV
RGV
物理轨道即为天然基准
可稳定实现 ±1–2 mm 停靠精度
适合：
自动上下料
与辊道 / 机床 / 工装直接硬对接
AGV
定位依赖激光、SLAM、二维码等算法
重载惯性放大误差
工程中常见精度：±5–10 mm（甚至更高）
工程判断：
只要存在“机械对接”，就必须优先考虑“物理约束系统”。
四、系统复杂度对比
工程结论：RGV 系统复杂度低于重载 AGV
RGV
路径固定，调度逻辑清晰
控制系统以 PLC / 工业总线为主
系统可预测性强
AGV
需要完整的：
调度系统
路径规划
避障逻辑
地图维护
重载后系统调试、验证成本显著增加
工程判断：
在重载项目中，“少变量”本身就是一种安全冗余。
五、维护与生命周期成本对比
工程结论：RGV 生命周期成本更低、更可预期
RGV
主要维护对象：
轨道
车轮
减速机
磨损形式明确，维护周期可计划
AGV
维护不仅包括车辆本体，还包括：
地坪修复
传感器标定
轮胎频繁更换
重载条件下隐性成本高
工程判断：
真正昂贵的不是设备，而是不可预测的停机和返工。
六、重载工况下 RGV 与 AGV 选型决策对比表
| 对比维度 | RGV（轨道导向） | AGV（自动导引） |
|---|---|---|
| 典型载重范围 | 10–300 吨 | ≤5–10 吨（工程上限） |
| 运行稳定性 | 高，轨道约束 | 中，依赖地面与算法 |
| 定位精度 | ±1–2 mm | ±5–10 mm |
| 路径灵活性 | 低（固定） | 高（柔性） |
| 系统复杂度 | 中低 | 高 |
| 维护成本 | 可预测、低 | 隐性成本高 |
| 适合场景 | 重载、固定流程、自动对接 | 轻中载、柔性物流 |
七、明确的不适用场景说明
RGV 不适用的情况
工艺路线频繁变更
多区域、非固定点位配送
载重较轻但柔性要求极高的仓储场景
AGV 不适用的情况
单车载重 ≥10 吨的长期运行
需要毫米级机械对接
地坪条件难以长期保持高精度
对停机风险极度敏感的产线
当“重载 + 稳定 + 精准 + 长周期运行”同时存在时，RGV 不是保守选择，而是工程理性选择。
AGV 的价值在于柔性，而非对抗物理极限。
