为什么 AGV 在钢厂和重载制造车间中频繁失败？

失败的核心原因：设计前提与物理现实不匹配

AGV 在钢厂和重载制造车间中频繁失败，核心原因并不是控制算法不先进、硬件规格不够高，而是其系统设计的基本前提，与重载工业现场的物理条件存在根本性冲突。AGV 本质上假设运行环境是轻载、清洁、可预测且稳定的，而钢厂与重载制造现场恰恰相反。

这类失败并非偶发，而是一种工程假设失配所带来的必然结果。

载重问题：当 AGV 被迫承担地面结构的责任

从承载机理上看，AGV 的所有重量最终都通过轮胎传递到地面。在轻载场景中，这种方式问题不大，但在钢厂和重载制造车间，单件物料往往达到十几吨甚至数十吨，且普遍存在偏载和动态冲击。

在现场调试过程中，常见的并不是 AGV “跑不动”，而是长期运行后逐渐出现轮胎异常磨损、车体轻微跑偏、制动距离变长等问题。这些问题往往不是单点故障，而是由地坪局部沉降、摩擦系数变化和轮胎受力不均共同叠加形成的。

当载重达到一定水平时，AGV 实际上已经不再是一个单纯的运输设备，而是在持续消耗地面结构本身。这一点在初期测试阶段往往不明显，但在半年或一年后的稳定运行阶段集中暴露。

环境问题：重工业现场并非算法友好环境

钢厂和重载制造车间的环境具有高度不确定性。金属粉尘、氧化皮、油污、水渍是常态，高温辐射和强电磁干扰几乎无法避免。这些因素并不会直接导致 AGV 立即停机，但会持续影响其感知与执行能力。

在实际运行中，经常出现同一条路径、同一台 AGV，在不同班次表现完全不同的情况。白班运行稳定，夜班频繁报警；调试阶段正常，正式投产后问题密集出现。这并非操作问题，而是环境变化被系统不断放大的结果。

AGV 对环境变化的敏感性，在轻载物流场景中尚可接受，但在重载场景中，任何一次制动误差或定位偏差，都会被放大为安全与可靠性问题。

导航问题：惯性放大了所有定位误差

无论采用激光、视觉还是磁导航，AGV 的核心逻辑都是通过算法确定自身位置，并根据位置进行运动修正。在重载条件下，大质量带来的惯性使得这种修正存在天然滞后。

在现场可以明显观察到，AGV 在空载或轻载时表现良好，一旦加载重物，起停过程中的定位修正明显变慢，最终导致对接失败或反复微调。这并不是导航精度本身不够，而是算法在对抗物理惯性时失去了主动权。

导航系统解决的是“我在哪里”，而重载工况真正考验的是“我能否在预期位置、以预期姿态停下来”。这正是 AGV 在重载场景中最难跨越的技术鸿沟。

系统设计问题：在确定性场景中引入概率系统

钢厂和重载制造车间的物流需求，往往具有高度确定性。路径固定、工位明确、节拍稳定，对停机容忍度极低。这类场景本质上更适合结构约束型系统。

AGV 系统为了实现柔性，引入了调度、避障、路径规划等复杂机制。但在重载场景中，这种复杂性并未带来实际收益，反而成为不稳定因素的来源。现场经常出现的情况是，机械部分本身并未故障，但系统因某个感知或通信异常进入降级甚至停机状态，导致整段物流链中断。

在本应强调确定性和可预测性的系统中，引入过多概率性决策，本身就是系统工程层面的失衡。

典型工况回顾：失败并非个案

在钢包转运、重型模具搬运等项目中，AGV 的问题往往集中表现为运行一段时间后稳定性急剧下降。初期测试通过，并不能代表长期可靠运行。一旦环境负荷、节拍和载重同时上升，系统问题会迅速集中暴露。

在多个项目中，最终的解决方案并不是“继续优化 AGV”，而是引入轨道约束，使系统重新回到可计算、可校核的工程体系中。

是否可以通过改进 AGV 来解决？

从工程角度看，增加轮胎规格、加强车架、提高传感器精度，都可以在一定程度上延缓问题出现，但无法改变承载路径和运行机理本身。随着改进措施不断叠加，系统成本和复杂度迅速接近甚至超过轨道方案，而可靠性仍然难以保证。

当一个系统需要持续打补丁才能勉强适应工况时，通常意味着它并不是这个场景下的合理技术路线。

工程师的总结判断

AGV 在钢厂和重载制造车间中的频繁失败，并不是因为它“不够先进”，而是因为它被放置在一个不接受试错的物理环境中。
在重载、连续、强约束的工业现场，系统是否可靠，取决于它是否顺应物理规律，而不是挑战它。